1.この業界で初めてホーマー化に成功し、ギアケースのコストダウンに貢献
  
2・一般フォーマーでは難しいパンチ側とダイス側の芯ブレ精度が高い

3.パーツホーマーによる
塑性加工の為、切粉を出さず歩留り向上と形状の安定化が図れる
【従来工法】
機械加工、歯切り加工

【当社工法】
パーツホーマーによる塑性加工に変え、機械加工(アンダー部)・熱処理後、
必要に応じ研磨加工を施す
既存の切削品と比較し、50%以上のVA効果を達成。

今や業界のスタンダードとなっている。
1.フォーマー加工品については、主なサイズの金型を保有しており、
  お客様のイニシャルコストを抑え、パーツフォーマーによる安価で高品質な
  エンジンピンの供給が可能。

2・全寸法に合致した金型が無い場合でも長手方向や円径を加工することにより、
  全(オール)切削よりもトータルコストを低くできる。
数量の多寡により最も適した加工方法の採用。

① パーツフォーマー
② パイプ切削
③ 中実材切削
既存の切削品と比較し、20~50%のコストダウンとなる。
現在主な国内小型エンジンメーカーに納入している。

年間400万本以上
刈払機用ギヤー軸(シャフト)

エンジンピン(クランクピン、ピストンピン)